Renovatie van de muren


Oorzaak van de rotting


Tegelijk met het ontdekken van alle rotte plekken in de achterwand en de bodemplaat, bleek, al verder pulkend, dat de rechter zijwand naast de zithoek achterin de wagen ook geheel verrot was, tot de hoogte van  het raam.


De achterwand was zelfs tot boven het achterraam weg te pulken. Voordat we het wisten hadden we deze gehele zithoek verwijderd en de sandwichconstructie van de achterwand en zijwand rondom deze 3-zithoek voorzichtig uitgebikt met hamers en beitels, zodat hiervan slechts nog de 0.3 mm aluminium buitenbeplating over bleef.


Beide muren bestonden uit een sandwich constructie die was opgebouwd uit een laag triplex (vastgelijmd aan de aluminium buitenpanelen) gevolgd door een laag piepschuim dat zich in een vakwerk van vurenhouten balkjes bevond, afgesloten met een soort vezelige hardboard plaat. Deze laatste plaat was vervolgens behangen met een dunne plastic folie.


Bij nader onderzoek bleek de verrotting van de muren te zijn ontstaan doordat de aluminium buitenpanelen hier en daar kleine gaatjes vertoonden, die door erosie van binnenuit waren ontstaan.

Door deze kleine gaatjes kwam steeds vocht binnen in de muur terecht, waarna het nergens meer heen kon. Deze erosie was op zijn beurt weer het gevolg van vocht dat in de muren terecht was gekomen, doordat de afdichting van de ramen met de buitenmuren niet meer waterdicht was.


We hebben de gaatjes in de aluminium buitenplaten van binnenuit met glasvezelplamuur dichtgesmeerd, waarna wij elke aluminium plaat hebben behandeld met een erosiewerende (rode) verf voor non-ferro metalen (zie foto linksonder).

Hierna hebben we de rechterwand ter hoogte van de 3-zithoek weer opgebouwd volgens het originele vakwerk principe (zie foto rechts onder)

Enkele “gestripte” muren behandeld met erosiewerende (rode) verf.

Piepschuim zagen


De originele muur had een totale dikte van 32 mm. Triplex en hardboard platen hebben een dikte van 3mm, dus bleef er voor de vakwerk constructie (en dus voor de piepschuim platen) een dikte over van 26 mm. Omdat anno 2009 geen piepschuim met een dikte van 26 mm meer te koop is, hebben wij deze uit 30 mm dikke platen moeten maken.


Hiertoe hebben we een "kaasschaaf (piepschuim) gloeizaag" gemaakt van een beetje afvalmateriaal.

Als gloeidraad hebben we verenstaal gebruikt met een diameter van 0.3 mm. De voeding bestond uit een trafo, die bedoeld was voor een keten van vijf 50 watt 12 Volt halogeen lampjes. Deze trafo kon dus een stroomsterkte van ruim 20 ampère leveren. Omdat het verenstaal bij onvoldoende lengte wellicht een te lage weerstand heeft, hebben we de gloeidraad eerst veel te lang gelaten (> 2 meter). Door nu de trafo aan één zijde reeds met een voldoende dikke draad aan de gloeidraad te verbinden, kan men de ideale gloeidraad temperatuur gemakkelijk vinden door met een andere dikke draad (bijv montage draad - 1,52), die dan uiteraard met de andere pool van de trafo is verbonden, over de gloeidraad te glijden. Zo wordt het onder spanning staande deel van de gloeidraad steeds korter en zal de temperatuur steeds verder oplopen. Leg een stukje piepschuim op de gloeidraad en men kan zien wanneer het schuim gaat smelten. Bij een te korte gloeidraad zal de trafo echter doorbranden, dus enige voorzichtigheid is bij deze methode wel aan te raden. Om het een en ander tegen overbelasting te beveiligen zou men kunnen overwegen een 20 Ampere autozekering in een van de toevoerdraden op te nemen.
Door de basisplaat van de gloeizaag bijna vertikaal te zetten, gleed een piepschuim plaat van 30 mm er langzaam doorheen en werd deze afgeschaafd tot 26 mm.

De provisorische piepschuimschaaf, die platen van 30 mm kon
afschaven naar platen van 26 mm dikte.

Teneinde de piepschuim platen gemakkelijk op iedere maat te kunnen zagen, heeft mijn vrouw een gloeizaag gebouwd, volgens een werktekening die ik in SketchUp had gemaakt.
(Zie hieronder)

3D ontwerp van een gloeizaag - gemaakt in sSketchUp

Het 3D ontwerp van de gloeizaag, getekend in Google SketchUp.

De gloeizaag na voltooiing. Met deze gloeizaag konden de op 26 mm dikte geschaafde piepschuim platen gemakkelijk op iedere maat worden gezaagd, teneinde het volgens het vakwerkprincipe van piepschuim met balkjes te kunnen bouwen.
Het scharnier werd aangepast, omdat we dat niet hadden liggen en de gloeizaag “uiteraard” op een zondag gemaakt werd (Murphy’s Law), zodat we dat niet konden kopen.

Piepschuim schaaf Piepschuim gloeizaag Binnenmuur reconstructie De met erosiewerende verf behandelde buitenmuren van de Adriatik 610B camper

Het vakwerkprincipe - balkjes met daar tussen piepschuim platen.
Het piepschuim dient om de constructie licht te houden en zorgt tevens voor een goede warmte isolatie.

Het vakwerkprincipe van de muren van de camper Cursus Digitale Fotografie Leer fotograferen in 1 dag http://www.workshopdigifoto.nl 3D ontwerp laten maken Uw camper of inrichting in 3D http://www.trilithon.nl Website laten maken Zoekmachine Optimalisatie (SEO) http://www.actievepromotie.nl

Inleiding camperrenovatie - Bodemplaatrenovatie - Gevolgen van de bodemplaatrenovatie -
Muren - Binnenmuur reconstructie - Meubilair - Keuken - Zitgroep achter (3-zithoek) - Zitgroep voor (4-zithoek) -
Bed in alkoof - Electra - Gadgets - Epiloog - Links - Gastenboek

TE KOOP !